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铸铝件气孔缺陷控制方法及铝铸件缩孔控制方法

2021-02-07 14:28:56

(一)、铝铸件气孔缺陷形成的原因与控制方法
  铝材压铸时,液体金属内含有许多气体,这时若熔炼不佳,将会导致基础结晶化,造成内部气体不能排出,出现气孔问题。要控制气孔缺陷,应当在生产时严格根据工艺流程处理,炉料应干净、干燥,甚至还要采用除气剂辅助排气。在压铸时应注意排气的环节。其次,应准确选取压铸工艺指标,若铝铸件指标选取不准确,金属液体于模具内成型,或是液体流向不适宜时,则模具内的气体将很难正常排出,如此就会出现包卷气体。
  为避免包卷气体的形成,就要求选取恰当的充型速度,在完整成型的同时,减小充型速度。而且,还应扩大内浇口范围,如此就可以减小金属液体流速,防止湍流的出现。
  时还能够减小浇铸温度、速度和压力,如此就能够防止包卷气体的形成。,模具排气能力不佳,在浇铸时,若模具排气性能差,气体将与液体同时冷却,如此在铝铸件内就会形成气孔。未避免这种现象,要求模具具各良好的排气系统,防止多股合金流于磨具内相冲撞磨。模具浇口是主导流态应方便排气,防止液体金属产生漩涡。在规划内浇口时,应留下修模富余量,唯有如此,在浇铸时方可管理控制压射速度,减小气孔形成的概率。
  (二)、铸铝件缩孔形成的原因与控制方法
  出现缩孔的原因在于,冷凝时铸件中补偿不够造成的。部件壁太厚、浇铸温度太高、压铸工艺不、比压太低、溢流槽容量不够、压室充满度不够、余料补偿效果不好,或是内浇口太小时,均会形成缩孔。
  为防止铝铸件出现缩孔缺陷,应当及时改进部件结构,尽可能部件厚度相同,厚度大的部位规划点冷却。根据严格的压铸指标来处理,防止温度下降,适当加大比压,增大溢流槽容量,完善浇铸系统。对于温度较高的模具,应当采用的冷却手段。在合金液内加入0.15%~0.2%的金属钛等晶粒细化剂,优化合金的缩孔产生倾向;改成体收缩率、线收缩率低的合金种类,或调解合金液,下降其收缩率和对合金作变质处置;扩大内浇截面积,铸件于压力下硬化,避免内浇太早硬化影响压力传送。

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